Häufige mechanische Ausfälle und Wartung von Biegemaschinen für Abkantpressen

Aufgrund der hohen Belastung, der unzureichenden Schmierung der beweglichen Teile und der komplizierten Arbeitsumgebung der Abkantpresse können die beweglichen Teile sehr leicht verschleißen oder belastet werden. In diesem Artikel werden die häufigsten mechanischen Ausfälle und die Wartung von hydraulischen Pressbiegemaschinen analysiert:

Fehler1. Lange Pausenzeit für den Änderungspunkt der Slider-Geschwindigkeit

1-1. Der obere Hohlraum des Zylinders saugt Luft an und der Druck baut sich lange auf (die selbstansaugende Rohrleitung ist undicht).

1-2. Die Durchflussrate des Füllventils oder der selbstansaugenden Rohrleitung ist gering oder die Gleitgeschwindigkeit ist zu schnell, was zu Nadelsaugen führt.

1-3. Das Füllventil ist nicht vollständig geschlossen und der Druck im oberen Hohlraum lässt nach.

1-4. Nachdem das Verlangsamungsventil aktiviert wurde, schließen Sie das Füllventil und der obere Hohlraum kann kein Öl ansaugen.

1-5. Die falsche Stellung des Proportionalventils führt zu unterschiedlichen Öffnungen und Ungleichlauf.

1-6. Verringern Sie die Fast-Down-Geschwindigkeit, um zu sehen, ob der Test stoppt.

1-7. Die Größe des Fast-Down-Drucks wirkt sich auf das Schließen des Füllventils aus und der Fast-Down-Druck wird eliminiert.

1-8. Passen Sie die Druckparameter in der Verzögerungsstufe vor dem Arbeitsfortschritt an.

1-9. Die Dämpfungsbohrung der Steuerleitung des Füllventils ist zu klein, es entsteht eine Druckdifferenz.

1-10. CNC-Systemparameter (Verzögerung vor Verlangsamung).

1-11. CNC-Systemparameter (der Gain-Parameter nimmt bei langsamerer Geschwindigkeit ab).

1-12. Überprüfen Sie, ob der Ölstand des Kraftstofftanks zu niedrig ist, die Einfüllöffnung nicht geflutet ist und der obere Hohlraum des Zylinders während des Schnellvorlaufs mit Flüssigkeit gefüllt ist, was zu einer unzureichenden Füllung führt. Füllen Sie aus den oben genannten Gründen Öl aus dem Tank bis mehr als 5 mm über der Einfüllöffnung nach, damit die Einfüllöffnung vollständig geflutet ist.

1-13. Prüfen Sie, ob das Füllventil vollständig geöffnet ist. Liegt es an einer Ölverschmutzung, ist der Ventilkern des Füllventils nicht flexibel und klemmt, was zu einer unzureichenden Befüllung führt. Das Füllventil muss gereinigt und neu installiert werden, um die Spule flexibel zu machen.

1-14. Prüfen Sie, ob die Schnellvorlaufgeschwindigkeit zu schnell ist und eine unzureichende Befüllung verursacht. Aus den oben genannten Gründen kann die Schnellvorlaufgeschwindigkeit durch Modifizieren der Systemparameter reduziert werden.

Fehler2. Wenn der Schieberegler arbeitet, ist die Abwärtsrichtung nicht vertikal und es treten ungewöhnliche Geräusche auf.

Diese Art von Ausfall ist auf eine lange Nutzungsdauer der Führungsschiene, eine anormale Schmierung der Führungsschiene und ein erhöhtes Spiel aufgrund von Verschleiß zurückzuführen. Es ist erforderlich, den Verschleißgrad der Druckplatte der Führungsschiene zu prüfen und auf das erforderliche Spiel nachzustellen. Bestimmen Sie, ob die Andruckplatte der Führungsschiene entsprechend dem Verschleißgrad ersetzt werden muss. Wenn die Belastung stark ist, muss sie ersetzt werden.

2.1. Die originale Druckplatte ist mit Kunststoff beklebt. Achten Sie auf die Härte des beklebten Kunststoffs und der beklebten Oberfläche der Führungsschiene. Stellen Sie nach dem Schaben sicher, dass die Klebefläche über 85 % liegt, und öffnen Sie einen Zickzack-Schmieröltank.

2.2. Im Inneren der originalen Pressplatte befindet sich ein Metallstopfen. Um eine Zinnbronzeplatte oder Sphäroguss zu wählen, wird die Verbindungsfläche mit einer Schleifmaschine bearbeitet, der Verbindungsbolzen ist niedriger als die Verbindungsfläche und die Zickzack-Schmierölnut wird geöffnet.

Fehler 3. Die Größe des Hinteranschlags ist an beiden Enden ungleichmäßig

Der Fehler an beiden Enden ist klein, innerhalb von 2 mm. Überprüfen Sie, ob die mechanische Getriebestruktur X1/X2 fehlerfrei ist. Der Fehler kann durch Justieren des Fingers behoben werden. Wenn die mechanische Übertragungsstruktur (z. B. Lager, Kugelumlaufspindeln, Linearschienen, Übertragungsräder, Übertragungsriemen usw.) fehlerfrei ist, beseitigen Sie den Fehler. Justieren Sie innerhalb der Toleranz der Parallelität und installieren Sie das Synchronübertragungsgerät erneut.

Fehler 4. Keine Bewegung der hinteren Getriebewelle an beiden Enden

Der Grund für den Ausfall des Hinteranschlagwellengetriebes kann sein, dass die Getriebewelle vom Zahnriemenrad getrennt ist, die Keilleiste oder der Zahnriemen abrutscht. Der Stopperwellenantrieb und der Servomotor sind defekt und das obere Computersteuersystem ist defekt. Solche Ausfälle müssen die Ursache des Ausfalls überprüfen und bestätigen, die ausgefallenen Komponenten reparieren oder ersetzen und den Ausfall beseitigen.

Fehler 5. Übermäßige Geräusche der Ölpumpe (zu schnelle Erwärmung), Beschädigung der Ölpumpe

5-1. Die Saugleitung der Ölpumpe ist undicht oder der Flüssigkeitsstand im Öltank ist zu niedrig, wodurch die Ölpumpe leer läuft.

5-2. Die Öltemperatur ist zu niedrig und die Ölviskosität ist zu hoch, was zu einem hohen Ölabsorptionswiderstand führt.

5-3. Der Ölfilter der Ansaugöffnung ist verstopft und das Öl verschmutzt.

5-4. Die Pumpe wird durch jeden Schlag beschädigt (Verletzung beim Einbau der Pumpe).

5-5. Probleme beim Einbau der Kupplung, z. B. übermäßiges axiales Anziehen, die Motorwelle und die Ölpumpenwelle sind nicht konzentrisch.

5-6. Nachdem die Pumpe installiert ist, dreht sie lange zurück oder tankt während der Testmaschine nicht.

5-7. Der Auslass-Hochdruckölfilter ist verstopft oder die Durchflussmenge entspricht nicht der Norm.

5-8. Die Ölpumpe saugt (Öl ist vorhanden, aber Luft am Sauganschluss der Ölpumpe).

5-9. Wenn es sich um eine Plungerpumpe handelt, ist die Höhe der Ölrücklaufleitung möglicherweise zu niedrig eingestellt.

5-10. Handelt es sich um eine HOEBIGER Ölpumpe, kann diese entleert sein.

5-11. Die Öltemperatur ist zu hoch, wodurch die Viskosität abnimmt (innerhalb von 60 °C).

5-12. Hydrauliköl enthält Wasser, das zu Verstopfungen und Schäden am Hochdruckfilterelement führen kann.

Fehler 6. Keine Verlangsamung der Bewegung des Schiebers

6-1. Ob das elektromagnetische Proportional-Wegeventil ein elektrisches Signal hat oder ob der Kolben eine Wirkung hat oder festsitzt.

6-2. Das System kann keinen Druck aufbauen.

6-3. Das Füllventil klemmt oder der Dichtring des Füllventils ist undicht.

6-4. Ob das langsame Ventil ein elektrisches Signal hat oder festsitzt.

6-5. Gegendruck ist zu hoch oder Bremsdruck zu niedrig.

Fehler 7. Wenn sich der Schieber langsam bewegt, vibriert, schwingt und macht er Geräusche

7-1. Das aus dem Zylinder austretende Drucköl enthält Luftblasen.

7-2. Die Reibungskraft der Gleitschiene ist zu groß, ob Schmieröl vorhanden ist.

7-3. Der Spalt zwischen der Passfläche der Führungsplatte ist groß oder die Ober- und Unterseite sind uneben.

7-4. Die Höhe des Gestells und der Werkbank ist nicht richtig eingestellt.

7-5. Das Ausgleichsventil ist blockiert.

7-6. Prüfen Sie, ob das Schnelllöseventil bestromt und geöffnet ist.

7-7. Der Parameter des numerischen Steuerungssystems (Verstärkung) oder die Einstellung der Werkstückvorschubgeschwindigkeit ist zu hoch.

7-8. Das Gegendruckventil ist locker und der Widerstand auf beiden Seiten unterschiedlich.

7-9. Ob die Spule des Proportional-Magnetventils vorgespannt ist und ob das Neutralstellungssignal des Proportionalventils korrekt ist.

7-10. Unabhängig davon, ob das Signal des Proportional-Servoventils gestört ist, ist das Prüfverfahren das gleiche wie oben.

7-11. Die Kolbenstange wird durch den Dichtring des Ölzylinders fest verschlossen, und der Widerstand ist groß (ändern Sie den PTFE-Hartdichtringtest).

7-12. Die Kugelscheibe am Gitterlineal ist nicht installiert, der Schiebesitz bewegt sich nicht reibungslos und es besteht ein Problem mit der Kommunikationsleitung des Gitterlineals.

7-13. Die Druckkurve ist falsch, der Druck reicht während der Arbeit nicht aus.

7-14. Der druckdichtende O-Ring des Füllventils erzeugt eine geringe Leckage.

Fehler 8. Große Synchronisationsabweichung beim Verlangsamen

8-1. Ausfall des synchronen Erfassungssystems (Gitterskala).

8-2. Proportionales Wegeventil.

8-3. Leckage des Schnellabsenkventils.

8-4. Die große Gegendrucklücke auf beiden Seiten.

8-5. Die Öltemperatur ist zu niedrig.

8-6. Ölfaden in der oberen und unteren Kammer des Zylinders.

8-7. CNC-Systemparameter.

Fehler 9. Biegewinkelfehler

9-1. Prüfen Sie, ob der Ausgleichshub des Ausgleichszylinders groß ist und die Nullstellung nicht vollständig wiederhergestellt werden kann.

9-2. Prüfen Sie, ob der Schnellspanner locker ist.

9-3. Prüfen Sie, ob sich der untere Totpunkt jeder Biegung ändert.

9-4. Überprüfen Sie, ob die Bügelplatte richtig montiert ist und ob das Schraubenloch tot ist.

9-5. Änderungen in der Platte selbst (Dicke, Material, Spannung).

9-6. Ist das Gitterlineal lose?

9-7. Ungenaue Positioniergenauigkeit: Ist der Nullpunktverschiebungswert des Proportionalventils angemessen? Die Positionierung kann den unteren Totpunkt nicht erreichen, was eine Rückkehr unmöglich macht.

Fehler 10. Ölaustritt in Hydraulikleitungen oder Schlauchbruch

10-1. Prüfen Sie, ob die Installation der Ölleitung den Anforderungen entspricht (Auszugslänge, Rohrdurchmesser, Wandstärke, Klemmring, Mutter sitzt zu fest, zu locker, Biegeradius usw.).

10-2. Ob der Schlauch Stößen oder Vibrationen ausgesetzt ist.

10-3. Prüfen Sie, ob die Rohrleitung andere stört oder kollidiert.

10-4. Die Rohrleitung wird nicht durch Rohrschellen fixiert.

Fehler 11. Vorsichtsmaßnahmen während der Installation und Wartung des Hydrauliksystems

11-1. Die mit Farbe versiegelten Ventile dürfen nicht selbst demontiert, geschweige denn eingestellt werden.

11-2. Das Ventil funktioniert nach der Reinigung normal, es muss durch neues Öl ersetzt und der Öltank sofort gereinigt werden.

11-3. Die Ölpumpe darf während der Installation keinen Schlägen oder Stößen ausgesetzt werden, und die Ölpumpe muss vor der Prüfung betankt werden.

11-4. Bei der Installation jedes Ventils darf nur sein Ventilkörper transportiert werden und es sollte kein Magnetventil berührt werden.